案例背景：大型化工园区液体原料中央仓储与配送中心
场景描述： 在一个综合性化工园区内，设有一个为多家下游工厂提供原料的中央仓储区。该区域拥有数十个 立式固定顶/浮顶储罐，容量从 500m³ 到 5000m³ 不等，储存着多种液态化学品，如苯乙烯、丙烯酸、各类溶剂等。这些原料价值高、易燃易爆，且是下游生产的生命线。
传统痛点：
贸易结算纠纷： 园区与外部供应商、以及与内部客户工厂之间的原料交接，长期依赖液位计 + 人工检尺 + 密度换算的方式，误差大（常达±2-3%），每年产生巨额计量争议和经济损失。
库存管理混乱： 园区运营方无法实时掌握精确库存，导致调度失灵，经常出现“某原料告急需紧急高价外采，而另一原料却因账实不符被误判为充足"的困境。
安全与环保风险： 大型储罐的缓慢泄漏难以被传统液位计在早期发现，存在重大安全和环境隐患。
配送效率低下： 向下游工厂发货时，依赖流量计作为控制手段，但流量计需要定期标定，且无法对罐内存量进行闭环验证。
解决方案：全罐区高精度称重模块计量网络
1. 系统硬件部署
称重模块选型： 根据每个储罐的支撑结构（圆柱形支腿或环形基础），为其量身定制安装 “静载称重模块"。
类型： 主要采用 “摇柱式" 或 “剪力梁式" 模块，因其具有的抗侧向力、抗冲击和长期稳定性。
防爆： 所有模块、接线盒均采用 隔爆型（Ex d）或本安型（Ex ia） 设计，满足化工区防爆要求。
量程： 精确计算每个罐的皮重（空罐重量） 和最大毛重（满罐），确保模块工作在其精度区间（通常为60-80%量程）。
核心附件保障：
专业限位系统： 安装三维（水平与垂直）限位装置，以抵抗风载、温度变化引起的罐体膨胀/收缩、及管道应力，这是实现大型储罐长期稳定称重的关键技术。
不锈钢防爆接线盒： 现场进行信号汇总与初步调节。
数据集成： 每个罐的称重信号通过变送器转换为数字信号（Modbus TCP/IP或Profibus），接入园区的DCS/SCADA系统，并同步至贸易结算平台和ERP系统。
2. 核心应用流程与价值实现
应用一：作为贸易结算的“公平秤"
流程： 当一艘货船或槽车将原料卸至储罐时，以称重模块计量的罐区接收重量作为结算依据。此数据为直接质量数据，不受密度、温度、罐体变形影响。
价值： 终结计量纠纷，每年为园区避免数百万元的潜在损失。数据可作为具有法律效力的结算凭证。
应用二：实现全园区库存“透明化"与智能调度
流程： SCADA大屏上，每个罐的实时库存（吨） 清晰显示，并设有高/低液位报警。系统自动生成库存报表和消耗趋势图。
价值： 运营中心可像看“仪表盘"一样管理所有资产，实现精准采购、科学调度和优化仓储周转，资金占用降低15-25%。
应用三：“一发一收"闭环配送与防差错
流程： 向下游A工厂配送原料时，操作员在系统中设定“发货100吨"。
系统同时监测发货罐的减重和A工厂接收罐的增重。
两个重量值在误差范围内应相互印证。
若偏差过大，系统报警，提示可能存在错付、泄漏或流量计故障。
价值： 实现配送过程的双重校验与闭环管理，确保物料准确送达，杜绝人为失误。
应用四：24小时不间断的“安全哨兵"——泄漏监测
流程： 系统在非作业时段，持续监测每个储罐的重量曲线。一旦检测到无任何操作指令下的持续、缓慢的重量下降，立即发出一级泄漏预警。
价值： 将泄漏发现从“事后"（地面发现污染物）提前到“事中"（早期微小渗漏），为抢险赢得宝贵时间，是预防重大安全环保事故的防线。
